“真是越干越胆小了……”在太原北车辆段轮轴车间探伤班，常这样相互念叨的5名“神探”，取得的成绩却不小。仅去年，“神探班”就获得了中国铁路太原局集团公司的7次通报嘉奖。
元旦过后，这个“神探班”的工作量激增50%。“之前，每天探伤40条轮对，今天要做到60条。”本报记者采访时，探伤工胡金龙一边检查轮轴外观，一边头也不回地跟记者说。
“搞探伤作业，首先心得静。”工长范文萱走上前介绍说，小汽车行驶一定里程要保养，火车行驶累计50万公里后，也要为轮对做一次大保养。列车轮对进入检修流程，被分解为车轴和车轮。车轮大多被淘汰，车轴经过尺寸检测、超声波检测、除锈、磁粉探伤等40多道工序，在全面“体检”合格后，会被二次利用。
“火车行驶过程中作用力极大，车轴内部即使0.1毫米的裂纹，也很容易造成断轴事故。”范文萱告诉记者，每条轮轴都建有档案，产地、检修内容、外观尺寸等信息都会一一登记在册。“我们班守最后一关，如果超声波探伤把不好关，就可能导致轮轴‘带病’出库，后果不堪设想。”范文萱说。
胡金龙猫着腰，贴近车轴，通过护目镜专心观察判断，不放过每一条细微的磁痕。“这条磁痕不明显，用砂纸打磨打磨，再复探一遍吧。”他边说边重复前一个步骤。
利用超声波来寻找轮轴内部存在的缺陷，特别是疲劳裂纹，好似医生给病人做“B超”。“这是个精细活，探伤波形抽象不直观，需要手、脑、眼协调配合一点点地进行波形分析。”范文萱说，“如果内部有缺陷，仪器的超声波纹就会有变化，峰值数据就会变高，要时刻关注。”
坚守轮对探伤岗位34年，老范再干一年就要退休了，他说：“心疑的毛病是越来越重了，晚上也睡不踏实，总是担心今天有没有做到‘零缺陷’。”
“现在车间的生产环境彻底改变了。”早些年，车间干活，有时还靠人拉肩扛，老范还改造了手电筒，摇晃着撒磁粉，沾着满头满脸的磁粉下班回家。现在，车间机械手抓取轮对，分毫不差送往每一道工序，整个生产区干净明亮，工装设备有序码放，绿色安全通道直通厂房尽头，工人们有条不紊地为列车检验合格的“跑鞋”。
生产环境的变化更激发了老范的责任感，他说，“胆小好啊，说明大家念念不忘的是责任。”老范觉得，责任不是包袱，在思想上认同和接受了责任，责任便成为一种自觉、一种巨大的推动力。